无烟煤增碳剂的应用前景：传统炼钢采用高炉加转炉炼钢，先在高炉中添加氧化铁和焦炭，在1350~1450℃之间熔化成铁水，然后装在转炉内吹炼成钢。该方法所建的高炉厂房占地面积大，基础工程大、投资大、耗能大、耗能大。采用无烟煤增碳炼钢，可有效地控制炼钢成本，促进节能减排。

解决了以上缺点，一种投资少、耗能少的氧化铁和无烟煤增碳剂混合料，采用电炉直接炼钢的方法。利用电炉直接炼钢的方法，将氧化铁皮与无烟煤加碳剂混合，其特点在于，该工艺以氧化铁为主要原料，配以无烟煤为增碳剂，石灰块作渣料，利用电炉吹汽、气、氧、无烟煤增碳剂，熔炼成钢，所述方法包括以下工艺步骤一，在电炉中，添加无烟煤增碳剂及石灰块、氧化铁皮混合料、炉蒸、空气或氧，吹炼50~80分钟，将温度提高到1650~1680℃，将钢液制作成钢液、脱氧还原、出钢水，其中，电炉各组份的投料重量份为氧化铁皮80~90份无烟煤增碳剂5~10份，石灰块2~4份，第二步，在电炉中继续加入无烟煤增碳剂、石灰块、氧化铁的混合物，重复这一步骤。

该法不用高炉，而是利用电炉直接炼钢，而以氧化铁皮和无烟煤为原料的混合料，与传统高炉加电炉炼钢相比，投资少，能耗低。试验表明，该方法比传统的高炉加电炉炼钢方法节能60~80%。

具体执行例方式步骤1，在电炉中，添加无烟煤增碳剂、石灰块、铁皮的混合料、炉吹蒸气、空气或氧气及无烟煤增碳剂的气体;混合粉料，经吹炼50~80分钟后，温度上升至1650~1680℃，制成钢水，退氧、还原、出钢水，其中，电炉内各组份的投料重量为氧化铁皮80~90份无烟煤增碳剂5~10份石灰块2~4份无烟煤粉，第二步，在电炉中继续加入无烟煤增碳剂、石灰块、氧化铁的混合物，重复这一步骤。